Подвійні маркувальні системи проти простоїв виробництва

Збільшення часу безвідмовної роботи та OEE

Час безвідмовної роботи — це різниця в часі між роботою виробничої лінії та зупинкою з будь-якої причини під час запланованого виробничого циклу.

Оскільки ефективність виробничої лінії безпосередньо впливає на прибуток, оптимізація продуктивності може значно вплинути на загальний результат. Оптимізація може підвищити продуктивність і скоротити час запланованого простою, та мати вагомий вплив на загальну ефективність вашого обладнання (OEE). Збільшення вашого OEE – це збільшення продуктивності, зменшення відходів і стимулювання сталого розвитку.

У цій публікації ми дослідимо різні способи оптимізації ефективності вашого бізнесу для підвищення продуктивності, захисту від незапланованих простоїв і скорочення запланованих простоїв.

Що ми маємо на увазі під простоєм?

Виробничий простій означає будь-який період часу, коли машина або робоча станція не працює, що може призвести до затримок у виробництві та втрати прибутку.

Простої у виробництві можна розділити на дві категорії: планові та позапланові. Наприклад, планове технічне обслуговування або перехід на іншу продукцію є частиною запланованого виробничого циклу, тоді як збої в роботі обладнання або несподіване закінчення витратного матеріалу можуть призвести до раптових, незапланованих перерв у виробництві.

Наведемо приголомшливу статистику - 82% компаній зіткнулися з принаймні одним випадком незапланованого простою за останні три роки, більшість з них мали два або більше випадків. Виробники повинні бути готовими до форс-мажорних ситуацій і впевнитися, що їхні ланцюги постачання мають достатньо ресурсів для подолання будь-яких збоїв, спричинених незапланованими зупинками.

Витрати на реагуюче технічне обслуговування зазвичай на 50% вищі за витрати на заплановане технічне обслуговування через практику експлуатації обладнання до поломки, тобто виконання ремонту лише після поломки обладнання. Для збільшення часу безвідмовної роботи та збереження роботи виробництва, найкраще підійдуть методи прогнозування та профілактики, оскільки простої можуть завдати шкоди OEE.

У цій статті ми дослідимо технології маркування краплеструменевими принтерами та принтерами-аплікаторами етикеток, оскільки обидві є найважливішими для ефективних виробничих ліній. На високошвидкісних лініях при краплеструменевому друці, простій може мати більш негативні наслідки, ніж при використанні на лініях інших технологій друку, без таких вимог до швидкості. Принтери-аплікатори етикеток  — це технологія, яка використовується в кінці лінії, тому коротка затримка може спричинити серйозне блокування всієї виробничої лінії.

Типові фактори ризику виникнення простів при краплеструменевому друці

Краплеструменеві принтери оптимізовані для підтримки ефективності виробництва. Проте без належної обережності принтери можуть почати створювати проблеми: друкувати коди, які неправильно вирівняні, важко читаються або зовсім нерозбірливі. Це підвищує ризик відкликання продукції, її переробки, утворення небажаних відходів та навіть судових позовів, що супроводжується незапланованими витратами.

Для зниження ризику простою, ми рекомендуємо регулярно перевіряти:

• З'єднувальні фітінги в корпусі
• Роботу електромагнітних клапанів
• Надійність фіксації кондуїту
• Наявність протікань у друкувальній головці
• Візуально перевіряти усі дротові з'єднання
• Електроживлення та подачу повітря
• Швидкість насоса
• Оглядати та очищати друковані плати

Типові фактори виникнення простїв для принтерів-аплікаторів

Заміна ріббонів і друкувальних головок призводить до простою. Як правило, це планові простої, які виникають при профілактичному обслуговуванні. Крім того, типові фактори ризику для принтерів аплікаторів включають:

• несправності принтера (затор етикеток, нестача етикетки або ріббону);
• неправильне розміщення етикетки, що може призвести до переробок та затримок у виробництві;
• проблеми з якістю штрих-коду, які можуть призвести до помилок сканування та проблемам із відстеженням продукції;
• людський фактор. Помилки операторів під час процесу друку та нанесення етикеток, наприклад вибір неправильної етикетки або введення неправильних даних, можуть призвести до простою та марнуванню матеріалів.

Ми створили список профілактичних заходів, які Domino рекомендує вживати для скорочення часу простою:

• У критично важливих виробничих процесах слід використовувати дві тандемні системи, щоб звести нанівець втручання людини при перезавантаженні витратних матеріалів.
• Оператори не повинні мати доступу до системних змін (користувацького інтерфейсу або обладнання) для запобігання характерним змінам системи.
• Для ліній з високою пропускною здатністю основними рішеннями є нанесення етикеток методом «Tamp-blow» або «direct wipe-on».
• Для виробничих процесів, які не дозволяють використовувати дві системи, станції для друку та нанесення етикеток Print and Apply Domino дозволяють повторно завантажувати витратні матеріали без необхідності затримки лінії.
• Domino вважає, що для оператора безпечніше перезавантажувати витратні матеріали з системою, знятою з лінії, але це не є обов’язковою умовою, як у деяких моделях конкурентів.

Рішення для забезпечення безвідмовної роботи

Одним із рішень для уникнення простоїв є використання двох систем маркування разом у подвійній системі. Цей підхід гарантує, що якщо одна система зазнає поломки або потребуватиме технічного обслуговування, інша система зможе взяти на себе роботу без будь-яких перерв у виробництві. Використовуючи подвійну систему маркування, виробники можуть мінімізувати ризик простою та гарантувати максимальну ефективність роботи виробничої лінії.

Окрім скорочення часу простою, використання подвійної системи маркування може також покращити контроль якості. Цей підхід може бути особливо корисним у галузях з критично важливим відстеженням продукції, наприклад у харчовій промисловості та виробництві напоїв або фармацевтичній промисловості. Загалом впровадження подвійної системи маркування є практичним та ефективним рішенням для уникнення простоїв і покращення контролю якості на виробництві.

Система Autoswap

Рішення Domino AutoSwap — це система резервування друку. Рішення працює за допомогою двох принтерів Domino на виробничій лінії, які контролюються інтерфейсом Solutions Box. Цей інтерфейс отпримує інформацію про статус обох принтерів Domino та контролює, який продукт яким принтером маркується.

Таке налаштування дозволяє системі маркувати кожен продукт за допомогою обох принтерів, маркуючи по черзі, або одним з двох принтерів маркувати усі продукти, якщо котрийсь із них перебуває в стані помилки.

Якщо під час виробництва на одному з принтерів виникає помилка, весь друк буде автоматично переключено на справний принтер. Це усуває виробничі простої та дозволяє маркувати кожен продукт за допомогою обох принтерів, маркуючи по черзі, або одним з двох принтерів маркувати усі продукти, якщо котрийсь із них перебуває в стані помилки.

Подвійна станція маркування

Щоб зменшити ризик простою, пов’язаного із використанням принтерів-аплікаторів, компанія Domino у співпраці з партнерами розробила подвійну станцію друку та нанесення етикеток (TLS). Ця система поєднує два принтери та контролер в одній компактній інсталяції для будь-якого виробничого середовища, що дозволяє легко перемикатися між ними за потреби, не зупиняючи виробничі лінії. Завдяки подвійній системі етикетування можна значно скоротити запланований простій для техобслуговування та заміни ріббонів і друкувальної головки. Завдяки функції автоматичної заміни, незаплановані відключення також будуть під контролем.

Завдяки своїм перевагам, подвійна станція етикетування може значно збільшити OEE до 5%. Система оснащена двома принтерами Domino M230i, відомими швидким і гнучким друком і нанесенням етикеток. Domino звернула особливу увагу на загальну площу системи, мінімізувавши її та забезпечивши легку інтеграцію навіть у обмеженому просторі та мінімальний вплив на існуючі виробничі лінії. Підводячи підсумок, подвійна станція етикетування була розроблена для підтримки безперервності роботи виробничої лінії зі швидким і надійним маркуванням.

Для отримання додаткової інформації, перегляньте статтю з більш детальною інформацією про подвійну станцію етикетування.